Schiffsmodellbau Tricks &Tipps

Tipps

Epoxidharz
Aufbau-Klappmechanik
Lenzpumpe
Lautsprecher
Einsetzhilfe

Epoxidharz

1. UHU-Plus

Dass UHU-Plus ein sehr universal einsetzbares Material ist, muss ich keinem Bastler erklären. Es lässt sich aus den zwei Tuben leicht anmischen, ist dickflüssig, hält deshalb in Fugen und wird sehr fest.

Liebe Leute, in dem Satz stehen drei "selbstverständliche" Behauptungen, und sie sind alle drei falsch bzw. nicht ganz richtig:

Nichts gegen UHU-Plus; der Kleber ist wirklich gut, aber:

Man kann es sehr leicht abmessen, mischen und verarbeiten. Nur habe ich in unserer Fabrik gelernt, dass es eben ein Unterschied ist, ob ich z. Bsp. einem Lack 10% Verdünnung beimischen soll, oder Harz & Härter in einem bestimmten Verhältnis zu mischen ist. Während der Lack mit 8% oder 12% Verdünnung genauso gut zu verarbeiten ist, muss im Idelfall auf jedes Harzmolekül genau ein Härtermolekül entfallen. Wenn man also die Mischung um 10% falsch ansetzt, werden 10% der Harz- oder 10% der Härtermoleküle keinen "Partner" finden, bleiben also nutzloser, klebriger Ballaststoff in der Mischung und verhindern die optimale Aushärtung.
Und das glaubt doch wohl niemand: Dass man mit "Augenmaß" ein exaktes Mischungsverhältnis hinbekäme!

UHU-Plus ist zweifellos beim Anmischen recht zähflüssig, so dass man bei Verklebungen das Material in Hohlkehlen schmieren kann, um die Kontaktflächen zu vergrößern.
Kurz nach Ende der Verarbeitungszeit (Topfzeit) wird der Kleber aber kurzzeitig sehr dünnflüssig. Er dringt damit tief in die Werkstoffoberfläche ein, aber er läuft dann eben auch weg.
Nach Ende der Aushärtung findet man dadurch oft den Kleber ganz woanders wieder, als wo er sein sollte.

Und natürlich führen beide Eigenschaften dazu, dass die gewünschte Endfestigkeit nicht optimal erreicht wird, auch wenn das Ergebnis häufig ausreicht.
Also: UHU-Plus ist ein sehr guter Werkstoff, was nicht ausschließt, dass es noch etwas besseres gibt.

2. Flugzeugbau-Harz

Unsere Segelflugzeuge bauen wir alle aus zertifiziertem Epoxidharz - meist mit der Typenbezeichnung "L20" oder "L285/286". Man bekommt das auch im Internet zu kaufen in kleineren Mengen.
Ich bevorzuge ein Harz, das volle 24 Stunden bis zur völligen Aushärtung braucht. So habe ich eine längere Topfzeit (2 Stunden!) zur Verfügung ohne Hektik. Auch sollte man keine zu großen Mengen kaufen. Mit einem halben KG baut man sicher mehrere Schiffe, und das Material ist nicht unbegrenzt haltbar.

"Unser" Harz/Härter hat ein Mischungsverhältnis von 100:39, das möglichst genau eingehalten werden sollte. Eine kleine elektronische Waage kostet nicht viel.
Wichtig ist ein langes und gründliches Umrühren! In der Firma haben wir dafür eine Rührmaschine, aber zuhause lohnt das wohl nicht, da man sie hinterher sauber machen müsste.
Yoghurt-Becher und Einweg-Holzspatel sind nützlich und reichen aus!

Das Harzgemisch ist relativ dünnflüssig und eignet sich so auch zum Verkleben von größeren Flächen, Sandwich-Platten etc. 

Ganz wichtig ist die unbedingte Sauberkeit der zu verklebenden Flächen. Es ist eine "Todsünde" im Werk, wenn jemand mit dem bloßen Finger auf eine Fläche fasst, die noch Kleber aufnehmen soll. Unsere Haut hat immer einen dünnen, unsichtbaren Fettfilm, der sofort die Haftung schwächt. Also die Flächen zuerst mit Küchenrolle und Aceton abreiben und dann mit feinem Schleifpapier anrauen. Danach darf man die Flächen zwar noch ansehen aber nicht mehr anfassen!
Ja, und glatte ABS- oder Messingteile muss man auch etwas anrauen, bevor man sie klebt. Sonst hält das nicht!

3. Mumpe

Ist das eigentlich ein Wort aus der deutschen Sprache? Auf jeden Fall nennen unsere Leute dieses Universalspachtel- und -klebemittel so.
Es handelt sich um angerührtes Harz, in welches so viel Baumwollflocken (vornehme Menschen sprechen von "Thixotropiemittel", was das gleiche ist!) eingerührt werden, dass eine Pampe entsteht mit der Konsistenz von sehr weicher Butter - also gerade nicht mehr fließend.

Das ist ein ganz tolles Material, denn es lässt sich gut in Fugen einbringen und vergrößert entscheidend die Klebefläche von senkrecht aufeinander stehenden Bauteilen.
Querspanten im Rumpf einpassen und befestigen geht ganz einfach:
Mit reinem Harz ausrichten und anheften und dann 10 Stunden später die Naht mit Mumpe dünn auffüllen. Solche eine Spante bekommt Ihr zerstörungsfrei nicht wieder aus dem Rumpf heraus.

4. Microballoon

Statt Baumwollflocken kann man dem Gemisch auch dieses Material beigeben. Microballoons sind staubkorngroße Kunststoffkügelchen, die also viel Luft umschließen. Mit diesem Füllmittel entsteht sehr leichter Spachtel z. Bsp. zum Auffüllen größerer Löcher nach Reparaturen. Nach dem Schleifen und Lackieren sieht man von den ursprünglichen Unebenheiten nichts mehr. Aber natürlich ist die Festigkeit geringer als die von Mumpe. Wenn man den Bugbereich eines GFK-Rumpfes bis über die Höhe der Wasserlinie hinaus mit Microballoon-Mumpe füllt, bekommt das Schiff gleich die "höchste Eisklasse".

5. Aufbewahren im Gefrierschrank

Es erspart viel Arbeit, wenn man nach dem Anmischen des Harzes mehrere Portionen auf Joghurtbecher verteilt und einfriert. Das geht auch mit Portionen von Mumpe.
Im Gefrierfach hält sich die Mischung bis zu einer Woche lang und taut zur Verarbeitung in wenigen Minuten im Zimmer wieder auf.

6. Warnhinweis

Es dürfte für Modellbauer mit ihren kleinen Mengen von Harzgemisch nicht sehr relevant sein, aber Epoxidharz ist ein Stoff mit exothermen Eigenschaften. Es erwärmt sich beim Aushärten, das wiederum beschleunigt das Aushärten mit zusätzlicher Wärmeentwicklung, und wenn eine kritische Masse überschritten wird, kann sich das Ganze so hochschaukeln, dass plötzlich das Zeug zu brennen anfängt.

Die kritische Masse liegt aber nach unserer Erfahrung jenseits von 100gr in einem Becher. Den sollte man also nicht unbeaufsichtigt stehen lassen.

Außerdem kann Epoxidharz Allergien auslösen. Wer empfindlich ist, sollte besser Einweg-Handschuhe tragen. Wer aber erstmal eine Allergie ausgebildet hat, kann fast gar nicht me hr mit dem Material arbeiten. Das haben wir schon mehrfach mit Mitarbeitern erleben müssen.

7. sonstige Klebstoffe

Reines unlackiertes ABS-Material kann man dadurch miteinander verkleben, dass man mit einer Injektionsspritze Aceton an die Naht gibt. Das Zeug löst ABS auf und verschweißt es sehr fest.

Im Übrigen gibt es den empfehlenswerten Klebstoff "Ruderer L530", der sehr gut Kunststoff klebt und vor allem völlig wasserklar ist. Er macht also keine Flecken - besonders beim Einkleben von Fensterscheiben. 

Und natürlich gibt es Sekundenkleber - dünnflüssig und mittel. Der hält sich nur nicht lange, aber man kann bei ebay billige Fläschen kaufen und nimmt dann eben ein paar mehr davon und lagert ihn so lange im Gefrierschrank, bis man ihn braucht.

Aufbau-Klappmechanik

Der Decksaufbau solte sich komplett nach vorn aufklappen lassen, ohne dass die Vorderwand-Unterkante das Deck berührt und ohne dass man irgendein Scharnier sehen kann.

Die Lösung liegt in einem kleinen Möbelscharnier (Hettich Excellent 10mm - über ebay), das also den Aufbau nicht nur klappen lässt, sondern ihn auch genau soviel anhebt, dass die Unterkante nicht über das Deck kratzt.
Zu sehen ist von der ganzen Mechanik im geschlossenen Zustand nichts.

Man muss aber beim Aufbau auf zwei Dinge ganz genau achten:

1. Die Bohrscharniere müssen von Innen direkt an der Vorderwand anliegen. Wenn die schräg ist, wie bei der "Harro Koebke", müssen die Scharniere auch schräg ins Deck eingeklebt werden.

2. Der Mittelpunkt des Scharniers muss jeweils exakt auf Deckshöhe liegen. Bei einem schräg eingebauten Scharnier schaut es also vorn etwa 1,5mm nach oben aus dem Deck raus und taucht hinten genau soviel nach unten weg.

Natürlich darf das Scharnier nicht mit der Vorderwand verklebt werden, sonst könnte man den ganzen Aufbau ja nicht wieder abnehmen.
Der ganze Einbau dauerte mindestens eine Woche, weil ich immer wieder auf das Aushärten des Epoxidharzes warten musste.

1. Zuerst stellt man einen Steg her, etwa 3 cm breit und so lang, dass er gut über die geplante Position für die Scharniere hinweg reicht. Außerdem eine kleinere Trägerplatte, die am Aufbau zu befestigen ist - etwa 2 cm kürzer als der Innenabstand der Scharniere. 

2. Beide Teile werden gemeinsam gebohrt, mit einer Senkkopfschraube verbunden und die Vorderkanten an der Schleifmaschine im Winkel der Vorderwand abgeschrägt.

3. Die Platten werden wieder getrennt und der Steg mit Folie oder Klebeband isoliert, so dass er keinen Klebstoff abbekommen kann. Dann wird die schmale Vorderkante der Trägerplatte dick mit "Mumpe" eingeschmiert und das Ganze (Platte und Steg) am Aufbau angeheftet. 

4. Die Scharniere werden eingeklebt - die Trennebene genau in Höhe der Unterkante der Vorderwand! Aufpassen, dass kein Klebstoff in die Scharniermechanik läuft! Auch diese Klebung kann nur eine "Heftung" sein.

5. Dann werden die Löcher ins Deck gebohrt und so angepasst, dass die Scharniere spannungsfrei hineinpassen. Ebenfalls wieder anheften! Der Süllrand des Decks muss in diesem Bereich entfernt werden, damit der Steg flach aufliegen kann.

6. Wenn diese Klebungen alle gut ausgehärtet sind, kann man sich davon überzeugen, dass der Aufbau exakt zu öffnen ist. In dem Fall werden alle Heftungen mit Mumpe aufgefüllt sowie die Trägerplatte vom Steg wieder abgeschraubt und mit zwei Winkeln im Aufbau zusätzlich abgestützt. 

7. Auf dem Steg und unter dem Deck werden je 2 Verstärkungsplatten angebracht, um für die Scharniere genügend Klebefläche zu haben.  Alles gut mit Mumpe verkleben!

8. Zwei Abspannseile nach hinten und zwei kurze, angeschrägte Führungsröhrchen an den hinteren Ecken des Decks vervollständigen die Mechanik.
   

Die ganze Konstruktion funktioniert einfach sehr gut und ist vergleichsweise stabil durch die weit auseinander stehenden Scharniere.
Nur die Decksaufbauten vor der Vorderwand (Rettungsinsel, Winde etc.) muss man ein paar Zentimeter weiter nach vorn auf dem Deck platzieren, damit der Aufbau beim Öffnen nicht dagegen stößt.
In der täglichen Praxis ist es einfach eine Freude zu sehen, wie einfach sich der große Aufbau aufklappen lässt und stabil hält.

Lenzpumpe

Die Harro Koebke ist bei abgenommenem Deck hinten offen, d. h., dass die Naht zwischen Deck und Rumpf unter der Wasserlinie liegt. Solange das Deck nicht wieder fest verklebt wird,  muss also die Naht unter Wasser mit Klebeband abgedichtet werden, und das ist niemals ganz dicht. Deshalb muss eine zuverlässige Lenzpumpe her!

Es gibt sie für Aquarien in großer Auswahl. Der Ansaugschlauch liegt tief im Kiel, und vor die Pumpe gehört unbedingt ein Ansaugfilter - z. Bsp. ein Kraftstofffilter für Motorräder.
Über ein Relais wird die Pumpe direkt mit der Batteriespannung betrieben. Das Wasser wird einfach seitlich aus dem Rumpf geführt. 

Im Schiff gibt es gleich drei Möglichkeiten, das Relais für die Pumpe einzuschalten:

1. ein fester Schalter im Inneren, um Restwasser an Land abzupumpen

2. ein Schalter am Sender, der über das Beier-Modul das Relais schaltet 

3. ein Wasser-Sensor aus der "Arduino-Familie".
   Der Sensor benötigt max. 5V Spannung, weshalb auf einer kleinen Platine ein 7805 Festspannungsregler die Batteriespannung herunter setzt.
   Der Ausgang des Sensors geht über einen Widerstand an die Basis eines kleinen Transistors, der in durchgeschaltetem Zustand das Relais anziehen lässt.

Später wurde noch ein großer Ansaugfilter vor die Pumpe gesetzt und das Ansaugrohr tief unten im Rumpf mit einem durchlöchterte Röhrchen versehen, so dass Dreck sich nicht davor halten kann. Und der Motor wurde nachträglich durch Kondensatoren entstört.

So sorgt die Pumpe für ein sehr beruhigendes Gefühl und wird auch nur noch ab und zu benötigt, nachdem das Deck wasserdicht wieder aufgesetzt worden ist.

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Lautsprecher

Da habe ich jetzt ein tolles Soundmodul mit unglaublich vielen Möglichkeiten, aber es schien keine Möglichkeit zu geben, zwei passende Lautsprecher so zu montieren, dass man den Sound auch richtig hören kann. Selbst die sehr kompakten Lautsprecherboxen der Firma Beier finden nirgendwo ausreichend Platz.

Ich fand bei Reichelt eine superflache Lautsprechertype mit innenliegender Schwingspule und damit nur 22 mm hoch. In den ovalen Abmessungen war der Lautsprecher so groß, dass es exakt in die beiden Seitenteile oberhalb der Tochterbootwanne passen würde. Die Leistung von 2 x 8 Watt erschien ausreichend zu sein.

Jetzt sitzen diese Lautsprecher hinter einem "Motorraumbelüftungsgitter" mit freiem Schall zu den Seiten. Die Wirkung war tatsächlich enorm:

Vorher hatten die Lautsprecher nur im Rumpf gelegen und man hörte nur wenig davon. Jetzt sind sie "schalldicht" montiert - d. h., dass es keine akustische Verbindung zwischen der Vorder- und der Rückseite der Boxen gibt, wie es lautsprechertechnisch richtig ist. Der Sound ist unvergleichlich kraftvollen mit mehr Bassanteil. Es klingt einfach guuuut und ist auch wahrlich laut genug. 

Und wenn jetzt noch einer der Seenotretter für eine Zigarttenpause sich an der Stelle an die noch nicht vorhandene Reling lehnt, sieht man das Gitter auch kaum noch. Manchmal geht es eben nicht ganz ohne Kompromisse.

Einsetzhilfe

Sehr einfach und doch recht praktisch:

Die Spreizlatte in den beiden Seilen oben ist jeweils aus 4mm Carbon-Material geschnitten. Holz müsste sehr schwer sein, um zu halten.
Die Latten sind  länger als das Schiff breit ist, so dass die spätere Reling nicht berührt wird.
In den beiden Polsterschläuchen steckt ein Bleiband aus dem Gardinenbedarf.

Inzwischen wurde auch der Ständer neu gebaut aus 10mm Sperrholz. Der alte war zu schwach.

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